仕様・数量・優先順位の変更を旧指示のまま作業させず確実に伝えたい。変更内容・変更理由・適用時点・対象ロットを一つの正本で管理し、旧版を現場から残さないこと

どの工程が全体の生産量や納期を制約しているか特定したい。最も忙しそうな工程ではなく、後工程の待ちや仕掛滞留を含め、全体スループットを制約している工程を見つけること

開始・終了・数量・不良などの実績を現場負担を抑えて集めたい。必要な判断に使う実績だけを、作業者が迷わず入力できるタイミングと粒度で収集すること

品種切替の停止時間を減らし、多品種生産の稼働率を上げたい。段取り時間を「機械停止中にしかできない作業」と「事前にできる作業」に分け、外段取り化と標準化を進めること

設備・人員の能力に対して計画が過負荷になっていないか確認したい。計画数量だけでなく、設備・作業者・稼働時間ごとの処理能力と必要負荷を同じ単位で比較すること

通常計画を崩しすぎず、急な受注をどこへ差し込むか判断したい。特急品を受けた瞬間に現場へ指示するのではなく、既存受注への影響、材料、能力、外注、出荷条件を短時間で確認してから差し込むこと

製造業では、見積時や標準原価で想定した金額と、実際に製造した後の原価が一致しないことがあります。差が出ること自体は異常ではありませんが、理由を分解できなければ、次回見積や工程改善に活かせません。 原価差異を確認するときは、材料費、外注費、労務・加工時間、経費など項目に分け、さらに単価差と数量差を区別します。総額で「高かった」と見るだけでは、改善担当を決められません。

ロット管理とは、同じ材料、同じ生産条件、同じ製造期間など一定の基準でまとめた単位にロット番号を付け、入荷・製造・出荷の履歴を追えるようにする管理方法です。品質問題が発生した際に、対象範囲を特定し、同じ条件で作られた製品を確認するために役立ちます。 ロットを細かくすれば追跡精度は上がりますが、記録件数も増えます。自社の品質リスク、顧客要求、業界ルールを踏まえ、実務で継続できる単位を設定することが重要

リードタイムとは、ある工程や業務を開始してから完了するまでにかかる時間です。製造業では、受注から納品までの全体リードタイムだけでなく、材料を発注して入荷するまでの調達リードタイム、製造着手から完成までの生産リードタイムなどに分けて考えます。 重要なのは、リードタイムには実際に加工している時間だけでなく、待ち時間、搬送、承認、検査、外注なども含まれることです。加工速度を上げても待ち時間が大きければ、